Lean Manufacturing para aumentar capacidades de nuestros equipos

Cómo mejoramos la Capacidad de nuestros equipos críticos utilizando Lean Manufacturing

Todas las empresas industriales tienen una o varias maquinarias críticas dentro de su proceso productivo. Cuando PROGRESSA LEAN pregunta al responsable de fábrica por ”La capacidad productiva real” de esos equipos nos encontramos con algunas respuestas, por ejemplo:

  • “Están a su máxima capacidad”... pero no tenemos esos datos.
  • “Nuestra máquinas críticas las usamos un 100% en un (1) turno de fábrica y en ocasiones en dos (2) Turnos y algunas horas extras”... están a un 100% porque no paran de trabajar.

También encontramos otras empresas que responden con datos, utilizando un indicador:

  • “El OEE promedio de esos equipos críticos está en un 65% en dos turnos”... y pensamos que se puede aumentar porque hacemos mejora continua.

El uso del indicador OEE dentro de una empresa es sinónimo de una cultura industrial de mejora continua, día a día, de la capacidad disponible de los equipos y maquinaria. Las empresas que miden diariamente el indicador Overall Equipment Efficiency (OEE) o Eficiencia General de cada equipo, significa que están vigilando las causas o desperdicios que no les permite aprovechar la capacidad instalada. El OEE de un equipo mide tres variables claves:

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Observemos con un caso real cómo se puede mejorar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los productos en maquinaria crítica, aplicando principios Lean:

Empresa Cliente / Problemática: Una Fábrica de sofás en piel tiene una máquina considerada crítica que no cumple con el 100% de la producción planificada (Máquina MF), por lo tanto tiene subcontratado un servicio externo de llenado para completar la producción diaria. El Responsable de la Fábrica no tiene datos acerca de la capacidad de la máquina y está pensando comprar una nueva máquina con mayor capacidad a la actual.

PROGRESSA LEAN procedió a calcular la Capacidad real de producción la Máquina, concluyendo que la máquina tenía un OEE actual del 43%. Se elaboró un Plan de Acción (PDA) para aumentar la capacidad de la máquina de un OEE del 43 % a una meta de OEE del 80%. El Plan estuvo formado por las siguientes metodologías Lean:

Primera fase:

  • Implicación del GAP: Formación Lean para los Operarios de la Máquina.
  • TPM: Taller TPM que arrojó un total de 5 mejoras enfocadas para aumentar la disponibilidad y los protocolos de operación y mantenimiento autónomo.
  • SMED: Taller para establecer el Protocolo para cambios de Fundas con la finalidad de estandarizar y reducir los tiempos de cambios.Lean Manufacturing 2

Se logró un aumento de la Capacidad de Producción la máquina del 85% de OEE.

Segunda Fase “La mejora es infinita”:

Se inicia, conjuntamente con los operarios de la Máquina MF, un PDA para eliminar las micro-paradas de la máquina, detectando los operarios las siguientes causas que generaban paradas y micro-paradas:

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El Plan de Acción incluyó:

  • TPM: Protocolo de Mantenimiento Autónomo con los Operarios.
  • 5S: Protocolo de Orden y reducción de los stocks de fundas.
  • Secuenciación de la producción: Protocolo del secuenciación diaria según las necesidades del proceso posterior.

En la actualidad el OEE de la máquina MF se encuentra dentro del objetivo de OEE establecido y los operarios de la máquina han conformado un Grupo Autónomo de Producción (GAP) responsable de mantener y aumentar el OEE de su máquina. Actualmente la máquina no es considerada crítica y se paralizó la compra de una nueva máquina y se rescindió el contrato de llenado de fundas con una empresa externa obteniendo ahorros importantes.

La mejora es infinita: El GAP de la Máquina MF realizó un Taller Hoshin conjuntamente con el siguiente GAP (según flujo de procesos), que permitió diseñar un Tablero de secuenciación de la producción diaria que integró al operario de la máquina con los trabajadores del proceso siguiente para lograr recibir las almohadas que necesitaban en la secuencia correcta, en la actualidad la productividad ha aumentado cumpliendo las ordenes de enfundado diarias.

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Los operarios de la Máquina ejecutan el llenado siguiendo la secuenciación establecida por el siguiente GAP mejorando la calidad del servicio que presta internamente.

Una correcta implantación de un Sistema de Mejora Continua y Lean, requiere dentro del modelo de Gestión y Organización Lean (clave del éxito), definir los Indicadores adecuados que nos guíen hacia la mejora.

1 Respuesta

  1. Buen trabajo! Rara vez las empresas son conscientes del despilfarro que existe en sus procesos.

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