¿Qué es un taller Hoshin?

¿Cómo mejorar la productividad cuando tenemos alto contenido de MOD? Existe un pensamiento muy extendido entre la mayoría de las empresas de que aumentar la productividad de procesos manuales se consigue automatizando los procesos con inversiones en nueva maquinaria, con todo lo que ello puede implicar a nivel financiero y de puesta a punto.

Pero desde Progressa queremos transmitir el mensaje de que no siempre es necesario comprar una máquina nueva para incrementar la productividad de un proceso manual. Antes de esto hay otras cosas que se pueden hacer.

Para este propósito la Mejora Continua pone a nuestra disposición una fabulosa herramienta, el taller Hoshin.

Hoshin es acción de “choque” contra el desperdicio, en la zona de trabajo con el personal necesario. Basado en la acción intensiva del grupo de trabajo, que tendrá como objetivo descubrir y analizar el desperdicio para tomar acciones para su eliminación…

No se requiere grandes inversiones, solo se necesita conocer la metodología de trabajo para obtener, de forma garantizada, incrementos en la productividad de los procesos manuales con alto contenido en MOD.

Los objetivos de un taller Hoshin son los siguientes:

• Mejorar la calidad gracias al dominio de los procesos, sobre todo los procesos humanos.
• Redimensionar la línea para que se adapte a la demanda del cliente.
• Reducir las variabilidades.
• Aumento de la Productividad mediante la eliminación del desperdicio.

La metodología de ejecución del taller Hoshin nos dice:

1. Observación. Hay que ir al GAP objeto del taller Hoshin y observar. El objetivo es conocer a detalle los requerimientos para poder dimensionar calendario y recursos necesarios del taller.
2. Tenemos que crear el equipo y darles formación en la metodología Hoshin. Coge a un grupo de personas que conozcan bien los procesos que se van a analizar y que sea capaz de dar respuestas a problemas técnicos. Destacar que siempre contaremos con la participación de operarios miembros del GAP que serán los receptores del estándar.
3. Hay que definir el calendario de ejecución del taller Hoshin para que no se nos vaya en el tiempo. A su vez, se define un indicador del taller para medir la mejora junto con su objetivo, el cual lo obtenemos de los históricos de producción. Normalmente el indicador empleado para este taller suele ser uds x persona x hora.
4. Ir al GAP donde se está realizando el proceso e identificar todas y cada una de las operaciones que allí tengan lugar y medir su duración con un cronómetro. Registrad los datos en un formulario y no le perdáis ojo a los desperdicios que a bien seguro se están presentando en el proceso.
5. Después de esto os vais a una sala aparte a continuar con el Taller. Con la participación de todos los integrantes del equipo vais separando dentro del proceso las operaciones que aportan valor añadido de las que son puro desperdicio y presentan variabilidades dentro del proceso haciendo que no se repitan los ciclos de producción.
6. Quedaros solo con las operaciones de valor añadido y las constituís en el estándar del proceso. Por definición un estándar de trabajo es la mejor sucesión de operaciones posible para la realización de una actividad o fabricación de un producto.
7. Inmediatamente después debéis buscar la forma de eliminar los desperdicios y variabilidades. Se trata de que el grupo elabore un plan de acción con la batería de acciones correctoras necesarias para suprimirlos. Las acciones propuestas deben ser sencillas, de bajo coste y con un tiempo de implantación no superior a los 2 meses. Es por este motivo por lo que el grupo debe de contar con el apoyo de personas que sean capaces de dar respuestas a los problemas técnicos que surgirán de la elaboración de este plan de acción, como por ejemplo desplazar una máquina, construir un útil concreto, etc.
8. Balanceo de los puestos de trabajo, el objetivo es que todos los puestos tengan el mismo contenido de trabajo, eliminando de esta manera los cuellos de botella y las piezas en espera. Por tanto deberemos “repartir” las operaciones elementales del proceso entre los distintos puestos de trabajo, procurando siempre de no sobrepasar el “takt time” o “ritmo del cliente” más habitual, así se obtiene el método de trabajo de “n” personas. Dependiendo de las distintas demandas de cliente necesitaremos tantos métodos de trabajo necesarios, por tanto suelen definirse del mismo modo el método “n+1” y el “n-1”.
9. Implantación del tablero de marcha. El tablero permitirá focalizar la atención sobre los nuevos objetivos y reaccionar, hora a hora y desde el arranque, a las desviaciones de la productividad. Para cada método de trabajo se define un objetivo y este tablero permite hacer un seguimiento diario del índice de productividad.
10. En última instancia deberéis establecer mecanismos de seguimiento y control para velar por el cumplimiento del estándar de trabajo a lo largo del tiempo. Como por ejemplo reuniones de seguimiento y la utilización de un tablero de gestión visual en el que se refleje toda la información que pueda requerir el seguimiento (actas de las reuniones de seguimiento, detalle del plan de acción, estado de los indicadores, estándares de trabajo, etc.).

De esta forma el resultado final del taller Hoshin es la obtención de una nueva forma de hacer el trabajo a través de unos estándares. Como estos estándares se centran exclusivamente en las operaciones que generan valor añadido, el contenido de trabajo del proceso se reduce con lo que aumenta la productividad, puesto que se hace el trabajo en menos tiempo al haber eliminado desperdicios/variabilidades y balanceado los puestos de trabajo en los distintos métodos.

La gran experiencia de Progressa Lean en esta Herramienta Lean Manufacturing y los resultados obtenidos en múltiples proyectos, nos permite afirmar que se obtienen resultados superiores al 30 % de mejora de la productividad.