Mejora continua en Maderas Jumilla S.A.

Maderas Jumilla (Jumilla, Murcia) es una empresa del sector naval, que produce  módulos de aseo y productos para la decoración naval a múltiples astilleros y armadores a nivel internacional.

Es una empresa que adaptándose a la nueva realidad de su mercado, donde desde hace años compite directamente con mercados como el Chino y el Polaco, ha apostado de la mano de Progressa por implantar un Sistema de Mejora Continua-Lean Manufacturing  en su fábrica. Su objetivo, mejorar la productividad y ser más competitivos.

De acuerdo con la metodología Progressa el proyecto se inició con un piloto en una zona específica de la fábrica. Progressa y la dirección de Jumilla consideraron estratégico el área de montaje (ensamblaje) de módulos de baño como área de mayor valor añadido y con mayor potencial de mejora.

Metodología Progressa

La implantación del sistema se desarrolló según el timing establecido gracias a la implicación de toda la empresa y el gran apoyo del equipo directivo.

En primer lugar, se desarrolló la EOL (Estructura Organizativa Lean): Se adaptó  las responsabilidades y funciones de la  Estructura Organizativa actual de Maderas Jumilla a una Estructura Organizativa  Lean: Definición del GAP (Grupo Autónomo de Producción) y de las funciones soporte (calidad, logística, etc…).

A continuación se definieron indicadores QCDP, y se establecieron los objetivos a dichos indicadores. El siguiente paso fue el desarrollo del Cuadro de Mando para el Responsable de Fábrica, que marca el camino hacia la mejora. Se consiguió que todo el equipo de Jumilla estuviera focalizado hacia unos objetivos comunes.

En paralelo se puso en marcha un Sistema de Comunicación que canaliza los problemas denunciados en el GAP y gestiona la mejora analizando los indicadores: Implantación del tablero de gestión visual del GAP y sistema de reuniones formal entre los distintos niveles jerárquicos de la empresa (Reuniones TOP5, TOP60 y el Tour del Supervisor).

Como el Sistema de Mejora está basado en la participación de los operarios (son los que más valor añadido aportan a los procesos manufactureros) se mejoró la implicación del Personal  estableciendo  un Sistema de Ideas de Mejora, y desarrollándose la matriz de Polivalencia.

Una vez establecidas las bases del sistema y a partir de la denuncia, se lanzaron talleres Lean para generar los ahorros: Talleres Hoshin para mejorar el rendimiento de la mano de obra de los distintos procesos dentro del área de montaje y Grupos de Resolución de Problemas.

A partir de estos talleres se han desarrollado nuevos estándares en el GAP de Montaje mejorando los métodos de trabajo existentes y por tanto el indicador de Costes (productividad de la MOD). Se ha mejorado el flujo de materiales interno y el servicio de logística a la zona de montaje (aprovisionamiento cíclico), redefiniendo los puestos de trabajo y lay-out del área de ensamblaje. Se ha fortalecido el sistema de calidad implantando un sistema de autocontrol en cada uno de los proceso del  área de montaje.

Ahora es la propia organización (Estructura Organizativa Lean) la que asegura la sostenibilidad en el tiempo de todas las mejoras implementadas a través de los nuevos estándares definidos.

Estratégicamente se identificó junto con la Dirección de Maderas Jumilla que la planificación de la producción no estaba suficientemente desarrollada por lo que dentro del alcance del proyecto  se implantó el PIC (generando una mayor comunicación con el área descentralizada de ingeniería y comercial en Madrid) y se potenció el  PdP (Plan de Producción) que les ha permitido alisar al máximo la producción (protección de la fábrica) frente  a los picos de demanda.

Claramente el gran éxito del proyecto no hubiera  sido posible sin el gran empuje y la apuesta firme de la dirección de la empresa y la involucración de todo el personal de Maderas Jumilla.

Resultados

Mayor implicación de toda la organización, incluyendo toda la cadena jerárquica desde nivel operarios de GAP hasta  la dirección de la empresa.

Se ha conseguido establecer un flujo pieza a pieza, que pasa desde el corte hasta la zona de montaje final  y expedición.

Se ha desarrollado nuevos estándares que son mantenidos por la propia organización.

Se ha conseguido aumentar el cumplimiento de los estándares de producción en un 75%, pasando de un cumplimiento de los estándares de un 40 % a alcanzar un cumplimiento del 70%, lo que conlleva unos ahorros mucho mayores que el coste de la implantación del sistema (compromiso con los resultados).

Próximos pasos

Una vez implantado la Mejora Continua en el Proyecto piloto (GAP Montaje) se ha establecido el plan de expansión y sostenibilidad para toda la fábrica. Ya se está extendiendo el sistema de Mejora Continua basado en la metodología Progressa en las zonas de periféricos del área de montaje de módulos (área de corte, soldadura, fabricación de mamparos, techos y bases).

La apuesta de Maderas Jumilla por la Mejora Continua y el Lean Manufacturing es un claro ejemplo de que no hace falta ser una gran multinacional  para su aplicación. Con una correcta metodología  su implantación con éxito es posible en cualquier tamaño de empresa y sector.