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Algunos de los artículos más leídos de Progressa Lean
Jun
Hoy os hacemos una recopilación de los artículos más visitados y leídos en nuestra web, por si no los pudisteis leer en su momento. Esperamos que los disfrutéis y sigamos alimentando la pasión por el Lean.
1. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (DIAGRAMA ISHIKAWA)
El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas, quien a su vez estaba muy interesado en mejorar el control de la calidad.
Se trata de una herramienta para el análisis de los problemas que básicamente representa la relación entre un efecto (problema) y todas las posibles causas que lo ocasionan. También es denominado diagrama de Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado
2. 5 PORQUÉS, ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ DE LOS PROBLEMAS
La técnica de los 5 Porqués es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de fabricación.
La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar la pregunta: “¿Por qué?” La respuesta al primer “porqué” va a generar otro “porqué”, la respuesta al segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente, de ahí el nombre de la estrategia 5 porqués.
3. KAIZEN – LA MEJORA CONTINUA
El objetivo de la Mejora Continua (Kaizen) se basa en eliminar los desperdicios (actividades innecesarias) y las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos.
Toyota define el desperdicio como: “cualquier otra cosa que no sea el mínimo de equipo, materiales, componentes y tiempo de trabajo absolutamente esencial para la producción”.
Para nosotros todas las operaciones que generan valor añadido son aquellas por las que el cliente final está dispuesto a pagar. Por tanto, se busca potenciar las operaciones de valor añadido y reducir el desperdicio. A través de un sistema de Mejora Continua vamos a combatir dicho desperdicio, aplicando la metodología Kaizen.
4. ¿QUÉ ES SMED?
Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica busca reducir el tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos productivos.
SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”. El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz a otra.
5. TOP 10 DE COMPAÑÍAS LEAN MANUFACTURING
La metodología Lean Manufacturing apareció en el sector automovilístico, en concreto en Toyota en los años 1960. Desde entonces se ha ido evolucionando para adaptarse a cualquier tipo de empresa como metodología de trabajo que permite ser más competitivos a través de una mejora de la productividad.
Conoce las diez empresas líderes en la aplicación de la metodología Lean Manufacturing a nivel mundial:
6. APQP COMO METODOLOGÍA “LEAN” DE PROYECTOS PARA EL DISEÑO E INDUSTRIALIZACIÓN DE NUEVOS PRODUCTOS
APQP – Planificación Avanzada para la Calidad de Productos – Advanced Product Quality Planning es una metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos de las empresas fabricantes de automóviles: Ford, GM y Chrysler para mejorar los proyectos de nuevos modelos de autos y sus componentes.
Es por ello que entendemos la metodología APQP como un modelo que puede ser soportado por los principios y métodos Lean que nos permite gestionar proyectos de forma eficiente y establecer un plan para crear productos/servicios eficientes desde el diseño con la finalidad de obtener productos aceptados y valorados por los clientes.
7. HERRAMIENTA LEAN: VSM ¿CÓMO IDENTIFICAR EL DESPERDICIO?
Herramienta Lean Manufacturing: Value Stream Mapping
El Mapa del flujo de valor es una herramienta utilizada en Lean Manufacturing y Management para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio. Esta herramienta se desarrolló en Toyota donde se conocía con el nombre de Mapa del flujo de materiales e información.
