Mejorar la productividad de procesos que usan intensivamente la mano de obra

¿Sabías que es posible incrementar su productividad muy por encima del 20% sin tener que adquirir maquinaria para ello?

Para conseguirlo la mejora continua pone a tu disposición una herramienta extremadamente útil. Las dinámicas Hoshin.

Existe un dogma muy extendido entre las empresas de que para aumentar la productividad de un proceso, manual o automático, lo mejor es adquirir maquinaria que automatice cuando el trabajo es manual, o para que aporte mayores prestaciones cuando el trabajo es automático.

En esta entrada no se van a cuestionar los beneficios de hacer esto, porque entiendo que resultan claros y evidentes para todos. Pero si que se va a hacer hincapié en el mensaje de que no es necesario comprar una máquina para incrementar la productividad de un proceso manual.

¡Todavía queda un cartucho en la recámara!. La dinámica Hoshin.

Al alcance de cualquier bolsillo, solo se necesita conocer la metodología de trabajo para obtener, de forma garantizada, incrementos en la productividad de los procesos manuales.

La filosofía de actuación de Hoshin te dice:

«Cógete a un grupo de personas que conozca bien lo que se va analizar y que sea capaz de dar respuestas a problemas técnicos. El tamaño del grupo debe de estar entre las 5 y las 7 personas».

Iros a donde se está realizando el proceso y observad lo que pasa. Identificad todas y cada una de las operaciones que allí tengan lugar y medid su duración con un cronometro. Registrad los datos en un formulario y no le perdáis ojo a los despilfarros que a bien seguro se están presentando en el proceso.

Después de esto os vais a una sala aparte a continuar el análisis. Con la participación de todos los integrantes del grupo vais separando dentro del proceso las operaciones que aportan valor añadido de las que son puro despilfarro.

Quedaros solo con las operaciones de valor añadido y las constituis en el estándar del proceso. Por definición un estándar de trabajo es la mejor sucesión de operaciones posible para la realización de una actividad o fabricación de un producto.

Inmediatamente después debéis buscar la forma de deshaceros de los despilfarros. Se trata de que el grupo elabore un plan de acción con la batería de acciones correctoras necesarias para suprimirlos.

Las acciones propuestas deben de ser sencillas, de bajo coste y con un tiempo de implantación no superior a los 2 meses. Es por este motivo por lo que el grupo debe de contar con el apoyo de personas que sean capaces de dar respuestas a los problemas técnicos que surgirán de la elaboración de este plan de acción, como por ejemplo desplazar una máquina, construir un útil concreto, etc.

En última instancia deberéis establecer mecanismos de seguimiento y control para velar por el cumplimiento del estándar de trabajo a lo largo del tiempo. Como por ejemplo reuniones de seguimiento o la utilización de un tablero de seguimiento en el que se refleje toda la información que pueda requerir el seguimiento (actas de las reuniones de seguimiento, detalle del plan de acción, estado de los indicadores, etc).

De esta forma el resultado final de la dinámica Hoshin es la obtención de una nueva forma de hacer el trabajo a través de un estándar. Como este estándar se centra exclusivamente en las operaciones que generan valor añadido, el contenido de trabajo del proceso se reduce con lo que aumenta su productividad, puesto que se hace el trabajo en menos tiempo.