PROGRESSA LEAN SL: GRAN ÉXITO EN LA FORMACIÓN DE 5S’S

El pasado jueves 30 de noviembre, Progressa Lean realizó una formación sobre la Herramienta de Estandarización Lean: 5S’s, el objetivo principal de esta formación fue la de conseguir que los alumnos se convirtieran en expertos en mejorar las áreas de trabajo manteniéndolas organizadas, limpias, seguras y productivas.

Estuvieron presentes directivos de empresas tales como Lasertall, S.L., Gestamp, Antares Iluminación, Autocomercial Monedero, SAU, Persianas Persax SA, ITV Ice Makers, Gandía Blasco, S.A., ZUMMO Innovaciones Mecánicas, S.A.

Se mostro cómo la metodología 5S, nos brinda una sistemática para abordar un taller de mejora que nos permita lograr los siguientes objetivos:

–       Mejorar el estado de ánimo de todas las personas, consiguiendo una mejor valoración del lugar de trabajo.

–       Eliminar todo tipo de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

–       Poder reducir las pérdidas por la baja calidad, tiempo de respuesta y costes.

–       Aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona que opera la maquinaria.

–       Involucrar a todo el personal para conseguir la correcta aplicación de los estándares de limpieza, participando en la elaboración de los mismos.

–       Conseguir implantar elementos de control visual para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo y facilitar el mantenimiento de las mejoras.

–       Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia en mantener los estándares de seguridad de todos.

Y el objetivo primordial de un taller 5s: que es permitir implantar un sistema de mejora continua sostenible y duradero en el tiempo, utilizando las técnicas que nos aportan todas las herramientas del Lean Manufacturing / Lean Office.

Durante la sesión se tomó conciencia, no sólo de estos objetivos generales que se dan en cualquier taller 5s, sino en la importancia de definir un objetivo más concreto en cada taller 5s que se realice. De esta forma se podrá profundizar más aún en aspectos críticos tales como:

• Gestión de material y cubos de deshecho.
• Identificación y clasificación de las materias primas.
• Mejora de los armarios, estanterías de ubicación, etc…
• Mejorar el flujo de las operaciones.
• Mejorar el nivel de productos en curso.
• Implantar sistemas de flujo tirado modo Kanban.
• Mejorar la productividad en procesos de oficinas.

 

Los participantes profundizaron en las 5 fases de la metodología:

Y se discutió cómo abordar en la práctica y qué problemas tendremos que salvar en cada una de las fases en las diferentes particularidades que nos podemos encontrar en nuestras empresas: producción en máquinas capacitivas, talleres, oficinas, empresas trabajando a un turno, empresas trabajando a tres turnos, resistencia inicial del personal directo o indirecto a la aplicación de la herramienta y a su mantenimiento, así cómo garantizar que las mejoras conseguidas en el taller puedan mantenerse en el tiempo y asegurarnos de ello mediante las correspondientes auditorias posteriores, y cómo también gestionar las no conformidades de éstas.

 

 

Acto seguido se mostraron ejemplos de talleres realizados y se mostraron diferentes formatos utilizados para abordar cada fase del taller.

Como colofón a la sesión formativa se planteó una dinámica en dos grupos con el objetivo de concienciar a los participantes en la importancia de seguir la metodología sin saltarse ningún paso y darle al taller la relevancia e importancia que se merece para conseguir la involucración de no sólo el personal que participe en primera instancia en el mismo, sino de toda la empresa en general.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Finalmente, y para remarcar este objetivo se repasaron encarecidamente los pasos a seguir para que el taller consiga llegar a buen puerto, a saber:

1.- Definir y acotar bien el área donde se van a llevar a cabo las 5S.

2.- Elegir los miembros que van a participar en el taller:

Figuras Obligatorias: Piloto del taller, Miembros del GAP, Miembros de Mantenimiento, Mandos intermedios, y cualquier persona que pueda aportar conocimiento.

3.- Preparar y planificar detalladamente el taller (medios, modo, tiempos de realización de cada fase, afección a la programación de la producción, etc…)

4.- Formación a los participantes.

5.- Realizar fotos y una descripción del “Antes”.

6.- Implantar la primera S, realizar un inventario y definir bien qué criterios seguimos para ELIMINAR.

7.- Implantar la segunda S, definir ubicaciones y cantidades idóneas para los necesarios y ORDENARLOS.

8.- Implantar la tercera S, proceder a LIMPIAR la zona por parte de TODOS los miembros del taller haciendo hincapié en buscar las fuentes de suciedad y qué las genera, para analizarlo posteriormente e incluir en el PDA del taller, acciones para evitar que esta suciedad llegue a generarse.

9.- Identificar y definir ESTÁNDARES con los miembros del taller.

10.- Establecer las reglas para su seguimiento e implementar la evaluación 5S, que permita RESPETAR todas las mejoras implantadas facilitando un autocontrol y una auditoría constante.