¿Es la Fórmula 1 el máximo exponente del SMED?

¿Pensáis que esta vuestra empresa está en 1950? ¿O por el contrario es un equipo de Fórmula 1, bien coordinado y que realiza todas sus tareas sin ningún desperdicio?

Seguramente, la respuesta sea que estamos más cerca de 1950, ¿Por qué?

La importancia de un buen cambio

En nuestro día a día, en cualquier proceso productivo, realizamos muchas operaciones innecesarias, actividades sin sentido y no esenciales que no añaden valor al producto y que el cliente no está dispuesto a pagar.

Todas estas actividades están recogidas en la siguiente imagen:

El cambio de formato en cualquier proceso productivo es crítico, ya que es un momento en el que el trabajo realizado no incrementa el valor del producto, pero añade coste o tiempo, con lo que debemos minimizarlo, ya que es inevitable con la tecnología o los métodos actuales.

Trabajar en la reducción del tiempo de cambio, nos va a permitir ser más flexibles, ya que vamos a poder aumentar el número de cambios y nos va a permitir mejorar la productividad por aumento de la disponibilidad manteniendo el actual número de cambios.

Es por esto por lo que la herramienta de SMED (Single-Minute Exchange of Die) tiene un papel fundamental en nuestros procesos productivos.

¿Dónde nace el SMED y cómo se implementa?

Nació en Toyota (Japón) utilizado originalmente en prensas, buscaba tiempos de cambio de un solo dígito, siendo una herramienta que nos va a ayudar a medir y mejorar el tiempo de cambio de lote, cambio de formato, tiempo de limpieza, inicio de jornada….

¿Cómo utilizamos esta herramienta?

La implementación de un SMED consta de 8 fases:

  1. Observar y comprender el proceso
  2. Preparación del taller SMED: Definición del equipo, indicador, objetivo y flujo de información. Por otro lado formación y calendarización
  3. Grabación en video: Grabación yanálisis del video para ver la situación actual
  4. Elaboración del primer estándar
  5. Puesta en marcha del método operativo y checklist generado
  6. Seguimiento del taller
  7. Mejorar tareas internas: Ideas de mejora de las tareas internas y plan de acción
  8. Cierre del taller: Se dará por finalizado cuando el indicador este en objetivo y estabilizado

Definir estándares y tareas

En la elaboración de todo estándar, es imprescindible definir bien las tareas internas y externas, ya que la buena definición y separación de estas actividades, va a ser uno de los puntos diferenciales en la reducción del tiempo de cambio.

Se consideran tareas internas, aquellas actividades que sólo se realizan cuando la máquina está parada, como pueda ser el retirar la matriz de una prensa, cambiar la cabeza de una pistola de pintura o limpiar el tamiz en un molino de pintura.

Son tareas externas, aquellas actividades que se pueden realizar con la máquina en funcionamiento, tales como recoger herramientas, ajustar galgas y utillajes, transportar el molde que se utilizará en el siguiente lote hasta la máquina, el calentamiento previo de los moldes…

Tenemos que ser capaces de convertir lo interno en externo. Para ello tenemos que reducir el tiempo de las actividades internas, examinando oportunidades adicionales enfocadas a reducir los tiempos.

¿Cómo mejoramos las operaciones?

Algunas de las acciones para la mejora de las operaciones internas más utilizadas son:

  • Operaciones paralelas: Se busca incrementar el número de actividades que se realizan de forma paralela, para evitar los tiempos muertos entre actividades internas. Se logra agrupando las tareas básicas que puede realizar una misma persona en función de tiempo, capacidad, seguridad y espacio. El tema más importante al realizar operaciones en paralelo es la seguridad.
  • Eliminar ajustes: Los ajustes y operaciones de prueba suponen normalmente hasta entre el 50% y el 70% de las operaciones internas. Los ajustes y operaciones de prueba son necesarios por causa de centrados imprecisos, dimensionado etc.
  • Herramientas neumáticas
  • Códigos de colores
  • Carros con herramientas y útiles

De la teoría a la práctica

Llegados a este punto, sabemos que el objetivo de la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Die) es estandarizar y mejorar de una forma sistemática todas las operaciones relacionadas con el cambio de referencia, con el fin de estandarizarlas y reducir el tiempo de máquina parada y mejorar así la flexibilidad y la productividad de las líneas automáticas.

¿Vamos a ser capaces de transformar nuestra organización en un equipo de Formula 1?

En nuestra Lean Academy, te formamos en esta herramienta Lean a través de nuestra cápsula formativa SMED, orientada a conocer y dominar su aplicación, aumentando la productividad en los diferentes procesos de la organización. Si quieres saber más acerca de cómo implementar SMED en el día a día, no dudes en inscribirte a esta acción formativa que tendrá lugar el próximo jueves 22 de febrero de 2024.

Te esperamos!